Une révolution pour les fromageries Pourquoi mesurer la coagulation du lait est essentiel en fromagerie ? La coagulation du lait est l’une des étapes les plus critiques de la fabrication du fromage. Identifier le moment de coupe optimal influence directement : le rendement du fromage, la rétention des solides, la qualité du caillé, la constance entre les cuves, la réduction des pertes (composants) Traditionnellement, les fromagers se basent sur l’expérience, l’observation visuelle et des tests manuels. Mais ces méthodes peuvent varier selon les opérateurs, les types de lait et les conditions de production. C’est pour répondre à ce besoin que Qualtech, en partenariat avec Bliq Photonics , a développé la sonde de coagulation CS-550, une technologie optique de pointe qui permet une mesure en ligne, sans contact et en temps réel de l’agrégation des caséines. Qu’est-ce que la sonde de coagulation CS-550 ? Le CS-550 est un capteur optique en cuve conçu pour analyser la coagulation directement dans la cuve de fabrication du fromage, sans perturber le caillé. Il s’agit d’un système : sans échantillonnage sans calibration compatible CIP ( clean in place) respectant les standards sanitaires 3A (certification en attente) Il fournit une courbe de coagulation en continu, permettant d’identifier précisément : Le temps de prise et le moment de coupe optimal en fonction de vos recettes Comment fonctionne le capteur CS-550 ? La technologie au cœur du CS-550 repose sur deux éléments majeurs : 1. La technologie optique brevetée Hilo Hilo combine deux éclairages distincts, permettant d’améliorer la qualité des images et d’isoler les structures pertinentes des caséines. 2. Le traitement intelligent d’images (smart image processing) Le système SPARQ analyse : les motifs de diffraction générés par le laser la densité et l’organisation des caséines l’évolution de la gélification au fil du temps. Une installation simple et hygiénique Le capteur est conçu pour être installé rapidement : · Montage direct sur la cuve (2’’ Tri-Clamp) - NA connect 2" pour installation sanitaire · Design sanitaire conforme aux standards 3A · Matériaux : acier inoxydable 316, fenêtre en verre borosilicate · Fonctionne de 4°C à 85°C Il s’intègre facilement aux infrastructures existantes (4-20 mA, Ethernet IP, M12 I/O), ce qui le rend compatible avec la plupart des fromageries. Pourquoi choisir une sonde de coagulation optique ? Parce qu’elle permet de : · fiabiliser la production, · réduire les variations humaines, · améliorer la qualité du fromage, · optimiser chaque litre de lait, · augmenter la rentabilité de l’usine. DIminuer les erreurs de production en détectant les anomalies. La technologie optique utilisée dans le CS-550 est issue du domaine biomédical, un secteur reconnu pour ses exigences extrêmes en matière de précision. Un incontournable pour les fromageries modernes. Le CS-550 n’est pas simplement une sonde : c’est un outil d’optimisation de procédé. Dans un contexte où les fromageries doivent : · produire plus efficacement · réduire les pertes · assurer une qualité constante · automatiser leurs procédés La sonde de coagulation CS-550 s’impose comme la solution la plus précise, la plus fiable et la plus innovante du marché. Cela donne des données fiables, précises et reproductibles, indépendamment des variations du lait. Des données en temps réel pour une précision optimale Le CS-550 fournit une courbe de gélification continue, illustrant l’évolution de l’agrégation des caséines : Au début : caséines en suspension libre - Micelles de caséines Progression : formation du réseau protéique Détermination du moment optimal de votre récolte Les avantages clés pour les fromageries Le capteur CS-550 apporte des bénéfices majeurs à l’industrie fromagère : 1.  Suppression des tests manuels Plus besoin de prélever des échantillons ou de perturber le caillé. 2.  Automatisation complète de la coupe Le capteur peut communiquer directement avec le PLC pour déclencher automatiquement les étapes suivant la coagulation. 3.  Amélioration et de la rétention des solides Un moment de coupe bien ajusté augmente la récupération des protéines et des matières grasses. 4.  Réduction des pertes en fines dans le lactosérum En évitant une coupe ou trop tardive. 5.  Standardisation entre les cuves Idéal pour les entreprises qui recherchent constance et qualité reproductible. 6. Détection précoce des anomalies Un outil essentiel pour diminuer les arrêts et améliorer la qualité des lots. 7.  Données disponibles partout dans l’usine Grâce à l’intégration complète avec Spark IoT  : · Historique des données · Alarmes · Tendance en temps réel · Rapports automatisés

L’industrie 4.0 transforme rapidement les usines, et chez Qualtech, nous croyons fermement que les technologies doivent être à la fois accessibles, évolutives et réellement utiles sur le terrain. C’est dans cette optique que nous avons choisi d’intégrer Spark IoT à nos propres processus et que nous le recommandons aujourd’hui à nos clients. Pourquoi l’IoT est devenu incontournable? L’Internet des Objets (IoT) permet de connecter les équipements industriels afin de créer un lien direct entre les opérations physiques et leur représentation numérique. Concrètement, cette technologie aide les usines à : Suivre en temps réel le comportement, la performance et la consommation de leurs équipements Documenter et analyser les processus de production Assurer un contrôle qualité constant Maintenir une traçabilité complète des produits Détecter rapidement les pannes Réduire les arrêts non planifiés grâce à la maintenance prédictive Optimiser les ressources et les processus Faciliter la prise de décision basée sur des données fiables Favoriser l’amélioration continue Chez Qualtech, l’IoT nous permet également d’accélérer nos démarrages, d’améliorer notre soutien technique et d’ouvrir de nouvelles avenues en recherche et développement. Spark IoT est une solution complète qui couvre : L’acquisition et l’analyse en temps réel des données Les tableaux de bord de performance Les rapports de production et leur archivage Le contrôle qualité La traçabilité Des outils de suivi et d’optimisation Pourquoi Qualtech fait confiance à Spark IoT Avant même de le recommander, Qualtech a commencé par l’utiliser. Spark IoT fait aujourd’hui partie de nos outils internes pour : Suivre la performance de nos systèmes chez nos clients Documenter et optimiser nos démarrages Appuyer nos ingénieurs dans l’analyse et l’amélioration des procédés Fournir à nos clients des données fiables pour leurs décisions opérationnelles C’est cette expérience terrain qui nous permet d’affirmer que Spark est une solution solide, efficace et adaptée aux réalités manufacturières. Une solution déjà adoptée dans l’industrie La confiance de Qualtech envers Spark n’est pas isolée : Une douzaine d’usines utilisent Spark IoT au quotidien Une autre douzaine l’intègre dans le cadre de nos démarrages De nouveaux modules sont en développement Des partenariats émergent avec des intégrateurs d’autres secteurs industriels Spark IoT dépasse maintenant le cadre des produits laitiers et de l’alimentation & boissons. Sa flexibilité lui permet de desservir une variété d’industries qui recherchent une solution d’IoT simple, performante et rentable. Une vision commune : soutenir la transformation numérique des usines Notre ambition est claire : soutenir les usines dans leur transition vers l’industrie 4.0 avec des solutions qui ne sont pas seulement innovantes, mais aussi accessibles, concrètes et adaptées au terrain.

Comment nos trois équipements transforment le caillé en fromage fini? Chez Qualtech, nous avons développé une solution complète qui automatise et optimise la transformation du caillé en fromage fini. Cette solution repose sur trois équipements essentiels, chacun jouant un rôle clé dans le processus : le Convoyeur de Drainage, le vaisseau et le Convoyeur de Laminage. Ensemble, ils remplacent plusieurs étapes manuelles tout en assurant une constance de qualité et une efficacité accrue. 1. Convoyeur de Drainage : maîtriser l’humidité dès le départ La première étape consiste à drainer le lactosérum du caillé. Le convoyeur utilise une courroie perforée spécialement conçue pour accélérer ce processus. La vitesse ajustable permet de contrôler précisément le pourcentage d’humidité du caillé à la sortie, un paramètre essentiel pour garantir la qualité du fromage final. Entièrement fermé, le convoyeur empêche toute contamination et maintient une température optimale. Cette technologie remplace les manipulations manuelles habituellement réalisées sur une table de finition, réduisant ainsi la variabilité et améliorant l’hygiène du processus. 2. Le vaisseau : structurer, chauffer et préparer le mélange Le mélange de caillé entre ensuite dans un vaisseau vertical, où il descend lentement pendant un certain temps. Cette configuration assure une transformation uniforme et contrôlée. Le vaisseau est équipée d’une paroi double permettant de maintenir la température idéale et d’atteindre rapidement le pH désiré. Une sonde de pH intégrée indique d’ailleurs le moment exact où le mélange est prêt pour l’extrusion. Lorsque le fromage atteint les paramètres adéquats, il est extrait du vaisseau par extrusion, ce qui lui confère une structure filamenteuse caractéristique. Cette étape remplace plusieurs mouvements manuels comme les retournements et l’empilage, tout en améliorant la régularité du produit. 3. Convoyeur de Laminage : donner la forme et la texture finale Une fois extrudé, le fromage est coupé en slabs à l’aide d’une guillotine intégrée, puis déposé sur le convoyeur de laminage. Selon le type de fromage souhaité, différentes actions de pressage sont appliquées pour obtenir la texture finale. Les slabs ainsi formés sont ensuite dirigés vers un moulin où ils seront coupés, affinés et salés. Ce convoyeur assure un flux continu et élimine une grande partie du travail manuel traditionnel. Une solution complète et cohérente Combinés, ces trois équipements offrent une ligne de production automatisée, hygiénique et extrêmement précise. Ils réduisent la manipulation humaine, optimisent la constance du produit et permettent aux fromageries d’augmenter leur capacité tout en maintenant une qualité supérieure. Deux bénéfices majeurs : réduire les manipulations pénibles et assurer une transformation contrôlée Au-delà de l’automatisation, notre solution apporte deux avantages déterminants pour les fromageries : elle élimine les manipulations difficiles pour les travailleurs et garantit une transformation du fromage dans un environnement entièrement contrôlé. Ces deux piliers améliorent à la fois la performance des opérations et la qualité du produit final. 1. Élimination des manipulations difficiles et pénibles La transformation du fromage implique traditionnellement plusieurs tâches exigeantes physiquement, comme le retournement des blocs ou leur empilage. Grâce à nos équipements automatisés, ces étapes sont désormais prises en charge par la machine, ce qui permet : Une réduction du besoin en main-d’œuvre pour les opérations les plus physiques. Une amélioration de la qualité de vie au travail, puisque les employés sont moins exposés à des mouvements répétitifs et à des efforts prolongés. Une diminution des risques d’accidents et de blessures, particulièrement ceux liés au retournement, au levage et à la manipulation de charges lourdes. Ces améliorations contribuent directement à un environnement de travail plus sécuritaire, plus efficace et plus durable pour les équipes. 2. Transformation dans un environnement fermé et contrôlé La maîtrise du processus est essentielle pour obtenir un fromage constant, sécuritaire et de haute qualité. Nos équipements fonctionnent dans un système fermé, ce qui offre plusieurs avantages : Réduction des pertes grâce à une manipulation minimale et une meilleure maîtrise du flux de production. Augmentation des rendements, puisque les paramètres critiques (pH, température, humidité) sont contrôlés continuellement. Amélioration de la qualité des produits fabriqués, chaque lot bénéficiant des mêmes conditions optimales. Production d’un produit identique à chaque fois, un atout indispensable pour les entreprises qui souhaitent offrir une constance irréprochable à leurs clients. C’est une réelle fierté pour l’entreprise de pouvoir proposer une solution aussi innovante à nos clients. En plus de générer des gains financiers grâce à un fonctionnement en environnement fermé, le système contribue à atténuer la pénurie de main-d’œuvre en automatisant les tâches pénibles et physiquement exigeantes. Cette technologie innovante est réellement un game changer pour nos clients et nous constatons déjà qu'elle pique leur intérêt. Nous nous sommes déplacés dans plusieurs fromageries avec le prototype pour faire des démonstrations et des tests. Les réactions sont positives et nous sommes confiants que ce genre de projet deviendra un standard dans nos commandes