L’industrie 4.0 transforme rapidement les usines, et chez Qualtech, nous croyons fermement que les technologies doivent être à la fois accessibles, évolutives et réellement utiles sur le terrain. C’est dans cette optique que nous avons choisi d’intégrer Spark IoT à nos propres processus et que nous le recommandons aujourd’hui à nos clients. Pourquoi l’IoT est devenu incontournable? L’Internet des Objets (IoT) permet de connecter les équipements industriels afin de créer un lien direct entre les opérations physiques et leur représentation numérique. Concrètement, cette technologie aide les usines à : Suivre en temps réel le comportement, la performance et la consommation de leurs équipements Documenter et analyser les processus de production Assurer un contrôle qualité constant Maintenir une traçabilité complète des produits Détecter rapidement les pannes Réduire les arrêts non planifiés grâce à la maintenance prédictive Optimiser les ressources et les processus Faciliter la prise de décision basée sur des données fiables Favoriser l’amélioration continue Chez Qualtech, l’IoT nous permet également d’accélérer nos démarrages, d’améliorer notre soutien technique et d’ouvrir de nouvelles avenues en recherche et développement. Spark IoT est une solution complète qui couvre : L’acquisition et l’analyse en temps réel des données Les tableaux de bord de performance Les rapports de production et leur archivage Le contrôle qualité La traçabilité Des outils de suivi et d’optimisation Pourquoi Qualtech fait confiance à Spark IoT Avant même de le recommander, Qualtech a commencé par l’utiliser. Spark IoT fait aujourd’hui partie de nos outils internes pour : Suivre la performance de nos systèmes chez nos clients Documenter et optimiser nos démarrages Appuyer nos ingénieurs dans l’analyse et l’amélioration des procédés Fournir à nos clients des données fiables pour leurs décisions opérationnelles C’est cette expérience terrain qui nous permet d’affirmer que Spark est une solution solide, efficace et adaptée aux réalités manufacturières. Une solution déjà adoptée dans l’industrie La confiance de Qualtech envers Spark n’est pas isolée : Une douzaine d’usines utilisent Spark IoT au quotidien Une autre douzaine l’intègre dans le cadre de nos démarrages De nouveaux modules sont en développement Des partenariats émergent avec des intégrateurs d’autres secteurs industriels Spark IoT dépasse maintenant le cadre des produits laitiers et de l’alimentation & boissons. Sa flexibilité lui permet de desservir une variété d’industries qui recherchent une solution d’IoT simple, performante et rentable. Une vision commune : soutenir la transformation numérique des usines Notre ambition est claire : soutenir les usines dans leur transition vers l’industrie 4.0 avec des solutions qui ne sont pas seulement innovantes, mais aussi accessibles, concrètes et adaptées au terrain.

Comment nos trois équipements transforment le caillé en fromage fini? Chez Qualtech, nous avons développé une solution complète qui automatise et optimise la transformation du caillé en fromage fini. Cette solution repose sur trois équipements essentiels, chacun jouant un rôle clé dans le processus : le Convoyeur de Drainage, le vaisseau et le Convoyeur de Laminage. Ensemble, ils remplacent plusieurs étapes manuelles tout en assurant une constance de qualité et une efficacité accrue. 1. Convoyeur de Drainage : maîtriser l’humidité dès le départ La première étape consiste à drainer le lactosérum du caillé. Le convoyeur utilise une courroie perforée spécialement conçue pour accélérer ce processus. La vitesse ajustable permet de contrôler précisément le pourcentage d’humidité du caillé à la sortie, un paramètre essentiel pour garantir la qualité du fromage final. Entièrement fermé, le convoyeur empêche toute contamination et maintient une température optimale. Cette technologie remplace les manipulations manuelles habituellement réalisées sur une table de finition, réduisant ainsi la variabilité et améliorant l’hygiène du processus. 2. Le vaisseau : structurer, chauffer et préparer le mélange Le mélange de caillé entre ensuite dans un vaisseau vertical, où il descend lentement pendant un certain temps. Cette configuration assure une transformation uniforme et contrôlée. Le vaisseau est équipée d’une paroi double permettant de maintenir la température idéale et d’atteindre rapidement le pH désiré. Une sonde de pH intégrée indique d’ailleurs le moment exact où le mélange est prêt pour l’extrusion. Lorsque le fromage atteint les paramètres adéquats, il est extrait du vaisseau par extrusion, ce qui lui confère une structure filamenteuse caractéristique. Cette étape remplace plusieurs mouvements manuels comme les retournements et l’empilage, tout en améliorant la régularité du produit. 3. Convoyeur de Laminage : donner la forme et la texture finale Une fois extrudé, le fromage est coupé en slabs à l’aide d’une guillotine intégrée, puis déposé sur le convoyeur de laminage. Selon le type de fromage souhaité, différentes actions de pressage sont appliquées pour obtenir la texture finale. Les slabs ainsi formés sont ensuite dirigés vers un moulin où ils seront coupés, affinés et salés. Ce convoyeur assure un flux continu et élimine une grande partie du travail manuel traditionnel. Une solution complète et cohérente Combinés, ces trois équipements offrent une ligne de production automatisée, hygiénique et extrêmement précise. Ils réduisent la manipulation humaine, optimisent la constance du produit et permettent aux fromageries d’augmenter leur capacité tout en maintenant une qualité supérieure. Deux bénéfices majeurs : réduire les manipulations pénibles et assurer une transformation contrôlée Au-delà de l’automatisation, notre solution apporte deux avantages déterminants pour les fromageries : elle élimine les manipulations difficiles pour les travailleurs et garantit une transformation du fromage dans un environnement entièrement contrôlé. Ces deux piliers améliorent à la fois la performance des opérations et la qualité du produit final. 1. Élimination des manipulations difficiles et pénibles La transformation du fromage implique traditionnellement plusieurs tâches exigeantes physiquement, comme le retournement des blocs ou leur empilage. Grâce à nos équipements automatisés, ces étapes sont désormais prises en charge par la machine, ce qui permet : Une réduction du besoin en main-d’œuvre pour les opérations les plus physiques. Une amélioration de la qualité de vie au travail, puisque les employés sont moins exposés à des mouvements répétitifs et à des efforts prolongés. Une diminution des risques d’accidents et de blessures, particulièrement ceux liés au retournement, au levage et à la manipulation de charges lourdes. Ces améliorations contribuent directement à un environnement de travail plus sécuritaire, plus efficace et plus durable pour les équipes. 2. Transformation dans un environnement fermé et contrôlé La maîtrise du processus est essentielle pour obtenir un fromage constant, sécuritaire et de haute qualité. Nos équipements fonctionnent dans un système fermé, ce qui offre plusieurs avantages : Réduction des pertes grâce à une manipulation minimale et une meilleure maîtrise du flux de production. Augmentation des rendements, puisque les paramètres critiques (pH, température, humidité) sont contrôlés continuellement. Amélioration de la qualité des produits fabriqués, chaque lot bénéficiant des mêmes conditions optimales. Production d’un produit identique à chaque fois, un atout indispensable pour les entreprises qui souhaitent offrir une constance irréprochable à leurs clients. C’est une réelle fierté pour l’entreprise de pouvoir proposer une solution aussi innovante à nos clients. En plus de générer des gains financiers grâce à un fonctionnement en environnement fermé, le système contribue à atténuer la pénurie de main-d’œuvre en automatisant les tâches pénibles et physiquement exigeantes. Cette technologie innovante est réellement un game changer pour nos clients et nous constatons déjà qu'elle pique leur intérêt. Nous nous sommes déplacés dans plusieurs fromageries avec le prototype pour faire des démonstrations et des tests. Les réactions sont positives et nous sommes confiants que ce genre de projet deviendra un standard dans nos commandes